Эффективность и надежность гидравлических систем решающим образом зависят от правильного выполнения технического обслуживания и проверки их компонентов. Проверка гидравлических шлангопроводов, которые особенно важны для этих систем, регламентируется многочисленными публикациями, руководствами и обязательствами оператора. Однако проверка трубопроводов, резьбовых соединений и фитингов, а также других компонентов, таких как приспособления и аксессуары, часто упускается из виду.
Эффекты внешних воздействий, таких как коррозия и механический износ, часто недооцениваются, хотя они являются решающими факторами, которые могут отрицательно повлиять на функциональность машин. Анализ рисков, а также плановые проверки, замены и техническое обслуживание должны выполняться во избежание повреждения и сбоев этих систем.
В первой части нашей серии «КАК TO» мы фокусируемся на темах интервалов и методов проверок.
Постановление о промышленной безопасности и гигиене труда §14 (BetrSichV) четко определяет требования.
- Обязанность проверки:Рабочее оборудование и системы, требующие контроля, должны регулярно проверяться.
- Виды проверки:Перед вводом в эксплуатацию (пуско-наладочные проверки), периодические проверки в процессе эксплуатации и внеочередные проверки после происшествий.
- Интервалы проверок:Они различаются в зависимости от потенциальной опасности и типа рабочего оборудования.
- Документация проверок: Результаты проверок должны быть документированы и доступны.
- Ответственность:Работодатель несет ответственность за безопасность и соблюдение требований проверки. Проверки могут проводиться только уполномоченными лицами.
Сохраните дату: интервалы проверок имеют решающее значение
Интервалы проверок определяют периоды времени между визуальными или техническими проверками компонентов. Гидравлические компоненты системы постоянно находятся под нагрузкой. В зависимости от условий использования это может отрицательно сказаться на их функциях, а при пренебрежении даже привести к выходу компонентов из строя.
В случае гидравлических шлангопроводов проблемы часто возникают из-за естественных процессов старения эластомерного материала, которые ускоряются под действием озона и УФ-излучения. Существуют подробные инструкции, правила и рекомендации по регулярной оценке этих компонентов уполномоченным лицом, имеющим право проводить проверки и их замену.
Гидравлические компоненты, такие как резьбовые соединения и, в частности, металлические трубопроводы с изгибами, часто игнорируются при проведении мероприятий по техническому обслуживанию. Это также может отрицательно повлиять на работу компонентов из-за коррозии или механического износа. Поэтому настоятельно рекомендуется проводить регулярные проверки в рамках инспекций.
Прежде всего, мы рекомендуем регулярно контролировать коррозионную стойкость трубопроводов и арматуры и проводить визуальный осмотр. Эти проверки направлены на обнаружение признаков износа, коррозии или других повреждений на ранней стадии, чтобы избежать более серьезных неисправностей.
КАК: Методы проверки для использования непосредственно на месте
1. Визуальный осмотр на наличие коррозии и повреждений.
Что делать:Проверьте трубопроводы и шлангопроводы, резьбовые соединения и трубопроводы с изгибами на наличие пятен ржавчины, отслоений покрытий, изменений цвета и трещин. Особое внимание уделите переходам, сварным швам и изгибам.
Tip:Очистите трубопровод, протерев его тканью. Это облегчит обнаружение ржавчины, следов масла и других отклонений.
2. Тактильный осмотр
Что делать:Проведите рукой по поверхности компонента (делайте это только после того, как гидравлическая система отключена, ей дана остыть и сброшено давление!). Ощутите неровности, такие как заусенцы, пузыри, углубления или шероховатые участки.
Aim:Для обнаружения ранних признаков коррозии или деформации материала.
3. Проверка влажности или утечек.
Что делать:В частности, проверьте подозрительные места на предмет утечек — с помощью бумажного полотенца, спрея для обнаружения утечек или водного мыльного раствора.
Метод бумажного полотенца:Оберните бумажное полотенце вокруг подозрительного участка и следите за влажностью или изменением цвета.
Спрей для обнаружения утечек:Распылите на пораженный участок – если образуются пузырьки, значит, есть утечка.
Альтернатива:Нанесите мыльный раствор (вода и немного моющего средства) из пульверизатора, чтобы достоверно выявить утечки, в том числе по образованию пузырьков.
Tip:Особенно подходит для устранения утечек масла, воды или сжатого воздуха.
4. Встряхните или постучите для проверки
Что делать:Небольшим пластиковым молотком или короткой деревянной ручкой осторожно постучите по трубопроводу. Вибрации или приглушенный звук могут указывать на ослабление опоры трубопровода или ползущую коррозию.
Важный:Не используйте этот метод в деликатных системах или системах, находящихся под давлением!
5. Крепление и проверка положения.
Что делать:Визуально проверьте точки крепления, такие как хомуты для труб, кронштейны, изолирующие фитинги. Убедитесь, что все надежно закреплено и нет чрезмерных вибраций.
Aim:Во избежание преждевременного износа из-за ослабленных креплений.
6. Соблюдайте руководство или инструкции.
При оценке эксплуатационной безопасности используйте любые инструкции или контрольные списки, предоставленные производителем машины или системы.
Проверка без документации – это не проверка.
Каждая проверка должна быть зафиксирована в письменной форме сразу после ее завершения. Никаких указаний относительно формата инспекционной документации не существует. Хотя таблицы Excel может быть достаточно для небольших машин, мы рекомендуем цифровые решения, например. тотX-CODE Manager для более крупных машин и систем. Эти решения обеспечивают юридическое подтверждение проверки, а также логически структурированные и эффективные средства управления записями проверок. Еще одно преимущество: цифровые решения позволяют обслуживающему или аудиторскому персоналу быстро реагировать, независимо от местоположения и машины.
Бумажная копия протокола проверки подписывается инспектором – уполномоченным лицом, имеющим право проводить проверки – и скрепляется подписью оператора машины или системы.
